co2水玻璃砂铸件产生夹砂的分析：

1、夹砂形成机理：当砂型中浇入金属液，在型腔尚未充满和金属液尚未凝固时，一方面，金属液对型腔表面砂层热作用，砂型表面层温度急剧上升，因而表面层受热急剧膨胀，产生热应力；另一方面，砂型表面层产生的水蒸气通人砂型内部时，被冷却而凝聚在表面干燥层的下面，成为水分饱和凝聚薄层。此层热温强度很低，仅为正常状态湿强度的几分之一。由于石英膨胀热应力的作用，迫使表面层有沿着水分凝聚层滑动而拱起的趋势。此时，金属液尚未充满，金属液的压力作用迟于表面层的拱起开裂。砂型开裂后，当金属液从处侵入冷却凝固后就形成夹砂。

2、水玻璃砂不易形成夹砂的机理：水玻璃型砂，在低温时，由于铸型的刚体性质，不能吸收膨胀，产生的应力就大；相反，在具有大膨胀量的高温下，由于铸型显示出粘弹性的性质，在某种程度上可以吸收膨胀，所以应力小。因为水玻璃砂具有这种加热后开始时膨胀，但是随后就收缩的特性，故不易产生夹砂。

怎么避免铸件不粘砂

容易造成铸件粘砂的原因找到了，那么怎么避免不粘砂：

预防机械粘砂可采用如下措施

1、避免较高的金属液静压力头，在满足铸铁平板补缩条件下冒口高度不要过高，避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。

2、尽量使用粒度较细的铸造用砂。

3、采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的---流动性，要紧实，时辅以震动。

4、型砂不可加入过量煤粉和水分。

5、减缓型内产生的动压力。

6、铸型或型芯使用的涂料。

预防化学粘砂可采用如下措施

1、砂子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结点、耐火度有很大差异。浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂将减少粘砂。

2、湿型粘土砂中加入煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。

水玻璃砂由于混合物烧结点低，采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中适量加入煤粉有助于防止粘砂。

造成铸铁平台粘砂原因

　　1.足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸铁平板浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=qcoso/r，式中p毛为毛细压力;。为金属液表面张力;e为金属液毛细管的润湿角;r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明:越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。

2.金属液在铸型内流动形成的动压力。

3.铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。

4.机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。

5.化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使进人铸型等因素造成。

     1.将金属液从直浇道引入内浇口；2.可以借助横浇道中的大体积金属液来预热模具；3.当铸件冷却收缩时用来补缩和传递静压力。横浇道的设计要点1.横浇道截面积应从直浇道向内浇道逐渐缩小，不应突然变化；2.横浇道截面积都应不小于内浇道截面积；3.横浇道应具有的厚度和长度；4.金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，横浇道比压铸件和内浇口后凝固；5.根据工艺需要可设置盲浇道，以达到模具热平衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。横浇道尺寸的计算横浇道的长度计算公式如下：l=0.5d+（25~35）（mm）上式中，l——横浇道长度，mmd——直浇道导入口处直径，mm内浇道浇注系统是铸型中液态金属进入型腔的通道之总称,基本组元有:浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道。内浇道是液态金属进入铸型型腔的后一段通道，主要作用：控制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序，并对铸件有的补缩作用。可以有单个也可以设计多个内浇道。