在我们的电炉熔炼经验和理论基础上，我认为在电炉熔炼过程中微量元素主要有n、pb、ti，这些元素对灰铸铁的影响主要有以下几方面：铅

    当铁水中的铅含量较高时（>;20ppm），尤其是与较高的含氢量相互作用，在厚大断面的铸件很容易形成魏氏石墨，这是因为树脂砂的保温性能好，铁水在铸型中冷却较慢，（对厚大断面这种倾向明显，）铁水处于液态保温时间较长，由于铅和氢的作用使铁水凝固比较接近于平衡状态下的凝固条件。当这类铸件凝固完毕，继续冷却时，奥氏体中的碳要析出，成为固态下的二次石墨。在正常情况下，二次石墨仅使共晶石墨片增厚，这对力学性能不会产生很大影响。但含氮和氢量高时，会使奥氏体同晶面上石墨表面能降低，使二次石墨沿着奥氏体晶面长大，伸入金属基体中，在显微镜下观察，在片状石墨片的侧面长出许多象毛刺一样的小石墨片，俗称石墨长毛，这就是魏氏石墨及形成原因。在铸铁中的铝能促使铁液吸氢，而增加其氢含量，因此铝对魏氏石墨的形成，也有间接的影响。

    当铸铁中出现魏氏石墨时，对其力学性能影响很大，尤其是强度、硬度，---时可降低50%左右。

通过大量实践，对于ht250、ht300等灰铸铁来说，废钢左右强度、生铁影响组织。配料禁忌高比例废钢（尤其是船板）与高比例回炉料（浇冒口、废铸件、铁屑）搭配，合成灰铁的废钢加入量不宜超过50%;高比例废钢（尤其是船板）与含---高的生铁搭配;回炉料超过40%（浇冒口、废铸件、铁屑）。 配料优化组合（%）组成生铁废钢回炉料

配比a403030、配比b304030、配比c204040、配比d205030 锰硫含量需要提时锰的含量可达1.0－1.2%，但不要求相应提高硫的含量（关于灰铁中的硫含量，另行分析）。

某公司为了节约成本，多用废钢，在两个月内试制合成高牌号灰铸铁，废钢用量一度达60%，有一段时间除加入废钢外另加回炉料和少量铁屑，初---，但一段时间后发现铸件批量缩孔、缩松和有白色硬斑，并且持续不断越来越---。

为了减少铁水中的mns含量，一般用加入量的铁（低s低mn）来调整，另外提高孕育效果，可使mns细化，减弱其---影响。

废钢加入量过大时，由于废钢熔点在1530度左右，而生铁和回炉料的熔点只是1230度左右，多用废钢增加了电耗，加大了铁水的过冷倾向，还吸附大量的氮气，一般来说合成铸铁工艺并不适用于灰铸铁，而比较适用于球铁。

????树脂砂铸件?裂纹产生的原因

主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型( 芯) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。防止措施：在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出；使用、耐热性好、发气性低的涂料；大平面的平板铸件浇注时   好采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适---量的溢流冒口，可地防止大平面上出现夹渣缺陷。

硬度不足：树脂砂铸型导热性差，金属液冷却凝固速度慢，会导致锛件硬度偏低。防止措施：适当降低铁液的ce 值，以防止铁素体的产生； 添加少量稳定珠光体元素； 提高铸件冷却速度；适当降低浇注温度；适当提早开箱时间。

　1、热裂在机床铸件上有穿透或---透的裂纹，开裂处金属表皮氧化。严格控制铁液中的s、p含量。机床铸件壁厚尽量均匀，我们可以提高型砂和型芯的退让性，浇冒口不应阻碍机床铸件收缩，避免壁厚的突然改变，开型不能过早，不能激冷机床铸件。

　　2、冷裂在机床铸件上有穿透或---透的裂纹，开裂处金属表皮氧化。

　　3、浇不到由于金属液未   充满型腔而产生的机床铸件缺肉。可以提高浇注温度和浇注速度，不要断流和防止跑火。

　　4、夹砂在机床铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和机床铸件之间夹有一层型砂。我们应该严格控制型砂、芯砂性能。浇注系统，使金属液流动平稳，大平面机床铸件要倾斜浇注。